钨需求以硬质合金及钨特钢为主，合计占比达72%，终端应用于汽车、采掘、国防及航空航天等领域。钨主要的消费形式中，硬质合金占比56%、钨材占比23%、钨特钢占比16%、钨化工占比4%。其中，硬质合金（钨含量80%以上）与钨钢（钨含量15%-25%，即工具钢）合计占比72%。终端需求来看，钨品消费相对分散，据GVR 测算，汽车、采矿&能源、国防&航天为钨品终端主要需求来源，分别占比25%、24%、17%。从区位来看，全球钨品需求40%来自亚太地区（中国、日韩），北美地区需求占比30%，欧洲地区占比22%。若以总量角度，中国钨矿产量占全球83%，中国消费至多40%，不考虑回收，中国产出钨资源近半需要以粉末或中下游产品形式通过外需消化。

硬质合金是钨的主要下游应用领域。钨具备高熔点、高导电性、高导热性、高硬度、高耐磨性等优良性能，天然适合作为硬质合金材料。硬质合金采用粉末冶金工艺制成，使用硬度和熔点都很高的金属碳化物（（碳化钨WC，碳化钛TiC，碳化钽TaC 和碳化铌NbC等）作硬质相，用金属钴、铝或镍等作粘结相、研制成粉末，按一定比例混合，压制成形，在高温高压下烧结而成。硬质合金下游需求主要来自切削工具、耐磨工具和矿用工具，2023 年三者合计占比超过90%。其中切削工具为硬质合金下游第一大需求领域，占比约为51%；其次为耐磨工具和矿用工具，分别占比24%和20%。

根据化学成分的不同，硬质合金可以分为钨钴类硬质合金、钨钴钛类硬质合金和钨钛钽（铌）类硬质合金等。不同原料配比的硬质合金在性能、生产方法、用途等方面均存在差异。通常而言，随着WC 粉末含量的增多，硬质合金的硬度越大，耐磨性越好，但韧性越差；随着钴含量升高，合金的韧性越好，硬度越小，反之韧性越差，硬度越高。钨钛钽（铌）类硬质合金在普通钨钴硬质合金基础上，加入钛、钽，提高材料硬度、耐磨性、红硬性等，并加入钽（铌）提高了抗弯强度、冲击韧性。因综合性能优异，钛钽（铌）类硬质合金常被称为“万能硬质合金”。

材料晶粒亦对合金性能表现有影响，呈现硬度-韧性（“Trade-off”。通常来讲，晶粒度越小，硬质合金硬度越高、耐磨性能越好，但同时韧性降低，抗冲击性较差；晶粒度越大，硬质合金抗冲击性和韧性越好，硬度及耐磨性能降低。因此，纳米晶、超细晶及亚细晶硬质合金，因其硬度高、耐磨和削切刀刃锋利等特点，广泛适用于切削工具等领域；细、中晶硬质合金主要用于对硬度和耐震强度有要求的切削工具、耐磨工具等领域；粗、超粗晶硬质合金，具有较高的抗冲击力和耐磨性，主要用于矿用工具等领域。

刀具行业是机械制造行业和重大技术领域的基础行业。切削加工约占整个机械加工工作量的90％，刀具技术在汽车行业、模具行业、通用机械、工程机械、能源装备、轨道交通和航空航天等现代机械制造领域发挥重要作用。据统计，高效先进刀具可明显提高加工效率，使生产成本降低10%～15%。刀具的质量直接决定了机械制造行业的生产水平，更是制造业提高生产效率和产品质量的最重要因素。按材料成分，可分为硬质合金刀具、高速钢刀具、金刚石刀具、陶瓷刀具及其他特殊材料刀具；按加工方式，包含车刀、铣刀、孔加工刀具（如钻头、铰刀）、齿轮刀具（如滚齿刀）、成型刀具及其他专用类型，对应不同机械加工工艺需求；按刀具结构，分为整体式（单一材料制成）、焊接式（刀头与刀体焊接）、可转位式（可更换刀片）及其他复合结构。

硬质合金刀具综合性能优越，渗透率逐渐提升。刀具切削时要承受高压、高温、摩擦、冲击和振动等作用，材料是刀具的基础，材料性能指标会对其加工性能、加工能力和加工质量产生直接影响。目前主要的刀具材料包括硬质合金、高速钢、陶瓷和超硬材料（PCD、CBN）。对比其他刀具材料，硬质合金刀具在硬度、韧性、抗弯强度、耐温性等指标上的综合性能表现优越，因此为目前最主流的切削刀具类型；近年来，随着数控机床渗透率提高，硬质合金刀具对普通机床使用的高速钢刀具形成明显替代。据金属加工杂志社统计，2023 年国内钨硬质合金刀具占比达63%，较2014 年明显提升；而高速钢用量由2014 年28%下降至2023 年的20%。超硬材料刀具方面，陶瓷、金刚石、立方氮化硼等占据一定市场份额，但由于低韧性、不耐热、高成本等局限，使用占比未有明显增加。

刀具制造四大技术难点：基体材料、槽型结构、精密成型、表面涂层。刀具制造工序较长且工艺复杂，生产过程中关键质量控制点多且难度大，装备要求水平高，具有较高的技术壁垒和资金壁垒。总结而言，刀具制造技术难点在于：（1）基体材料：根据应用需求开发独特性能的合金基体，并对原料、球磨、烧结等过程进行工艺控制，确保产品性能稳定性、一致性。（2）槽型结构：根据刀片材料、加工材料、加工方式和加工参数的特点，开发针对性的槽型结构，并制备对应的高精度模具。（3）精密成型：涉及混料、压制、烧结多道工序，期间需要保证精度、一致性并降低次品率。（4）表面涂层：针对不同应用需求，精确计算涂层中各元素配比，开发出各项材料性能平衡的涂层材料。参考中钨高新、华锐精密、欧科亿、沃尔德等四家刀具公司财务情况，研发费用率平均在5-6%，且近年呈现逐年上升趋势；高壁垒对应产生较高的毛利率水平，四家刀具公司历史平均毛利率在35%以上，近两年因竞争加剧有所下滑。

刀具行业三大发展趋势：数控化、体系化、国产替代。数控化：随着加工产品的结构复杂化、加工精度要求的不断提高以及生产效率的提升，国内机床设备正逐步从传统普通机床向数控机床过渡。2024 年，国内金属切削机床产量达69 万台，数控切削机床产量30 万台，数控化率44%。国内数控化率呈现稳健提升趋势，但较海外发达国家而言数控化率仍较低。如日本机床数控化率维持在80%以上，美国和德国机床数控化率均超过70%。对标海外，我们认为国内机床数控化进程仍将稳健推进，硬质合金作为主流数控刀具，受益于机床数控化率提升带来的刀具市占率提升。

体系化：伴随现代制造企业对高速、高效加工的不断追求，传统供应标准刀具的方式将无法适应这种需求的转变。目前刀具生产商的研发重点已从通用牌号、通用结构刀具转移至如何面对复杂多变的应用场景和加工条件，提供针对性更强的产品及整体解决方案，即由“卖工具”向“卖服务”转变。这对于刀具企业的产品种类、技术研发能力、技术集成能力和技术服务能力都提出了更高的要求。对标海外刀具龙头山特维克，其提供多品类刀片、钻头，刀具修复与回收，机床配件，工程软件、生产咨询以及航空航天、汽车、石油天然气等行业专用解决方案。齐全的产品系列和配套装备更能满足用户多样化的一站式采购需求，是金属切削工具行业未来发展的主要趋势。

进口替代：从世界范围来看，在过去很长一段时间里高端刀具设计制造企业主要集中在欧美、日韩等发达工业化国家。主要源于上述地区刀具行业发展较早，且当地强大的科技研发和制造业生产能力为刀具行业提供了发展需求。我国刀具行业起步较晚，基础薄弱，高端刀具主要依赖进口。近几年随着中国制造业从“中国制造”向“中国创造”、“中国智造”不断转型，下游行业对高精尖制造加工的需求将持续攀升。据《第五届切削刀具用户调查分析报告》，下游客户端对刀具关注首先为切削性能，其次为刀具寿命，再次为产品价格。伴随我国在高精尖制造领域实现核心技术突破，我国高端刀具产业也快速发展，高端刀具市场占比逐步提升，刀具进口依赖度有所下降，并逐步拓宽海外市场。

从进出口数据看，2024 年涂层刀具进口量为716 吨，同比减少1%；出口量1,484 吨，同比增长8%；进口单价方面，2024 年涂层刀具进口均价为546 美元/千克，出口均价为187 美元/千克。2024 年其他硬质合金刀具（主要为未涂层刀具）进口量为545 吨，同比持平，出口量2,012 吨，同比增长8%；进口单价方面，2024 年其他硬质合金刀具进口均价为220 美元/千克，出口均价为52 美元/千克。综合来看，刀具进口量呈现下降趋势，而以未涂层刀具为代表的中低端刀具进口价显著下滑，指向国内刀具进口替代进程稳步推进，中低端产品实现自供。另一方面，涂层刀具进出口均价价差仍维持在高位，海外进价较国产刀具贵2.9 倍，指向中国刀具高端化程度仍有待提升，尖端品类面临高性能、定制化等壁垒，进口替代难度较大。

耐磨及矿用工具亦为钨品主要需求来源，2023 年合计占比44%。在矿用工具、模具制造、耐磨零件等需求场景下，不仅需要材料具备优异的硬度、耐磨性和抗冲击性，还需在高温、高压环境下保持稳定的性能。矿用工具方面，硬质合金主要作为凿岩工具、采掘工具、钻探工具，产品形态包括冲击凿岩用钎头、地质勘探用钻头、矿山油田用潜孔钻、牙轮钻以及截煤机截齿、建材工业冲击钻等，终端主要应用于煤炭石油、金属矿产开发与基础设施建设等领域。耐磨硬质合金方面，钨品主要用于各种耐磨领域的机械结构制品，包括模具、耐高压高温腔体、耐磨零件等。模具需求主要源于汽车、家电、通用设备等制造业。耐高压高温腔体主要用于超硬材料合成、地学与能源材料开发等。耐磨零件包括喷嘴、导轨、机械密封圈、柱塞、球、轮胎防滑钉、铲雪机板等。

硬质合金下游广而分散，整体需求与宏观制造业景气度高度相关。硬质合金主要以切削刀具、耐磨工具、矿用工具等形式用于机械、矿业、汽车、消费电子、航空航天和建筑等多个领域，下游广而分散，受单一行业波动的影响较小，整体需求波动与宏观制造业景气度高度相关。2024 年，中国硬质合金产量达5.8 万吨，同比增长6%，近五年CAGR达9%，历史来看，硬质合金产量增速与工业制造业GDP 增速走势高度相关。

因此，对于硬质合金需求判断或可宏观归因于制造业增速预期。近年国内制造业面临的需求格局为：消费弱（CPI 弱势）、投资弱（社融同比降速）、出口强（24 年增速反弹），叠加去库周期，表观为制造业增速下滑、工企利润率下滑、持续去库。2024 年中期起，工企利润率基本企稳，出口表现景气。但由于对内外部环境预期悲观及利润率中枢下移，企业经营异常谨慎，导致2024 年未有明显补库、Capex 强度未有明显好转，进而对硬质合金的需求支撑偏弱，体现为2024 年较前几轮景气周期产量增速反弹幅度弱于历史平均。向后看，国内制造业运行环境仍面临较大挑战，出口端面临外部孤立主》蔓延，对国内制造业需求支撑或有回落；从近期CPI、社融数据看，国内消费及投资“通缩”螺旋尚未有根本性好转，指向家庭及企业主体对未来预期不足。

全球制造业仍处修复区间，设备更新政策驱动硬质合金需求增长。国内方面：为激活工商业及消费端支付义愿、实现（“稳增长”目标，2024 年3 月国务院印发《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》，提出“到2027 年，工业、农业、建筑、交通、教育、文旅、医疗等领域设备投资规模较2023 年增长25%以上”、“推进钢铁、有色、石化、化工、建材、电力、机械、航空、船舶、轻纺、电子等重点行业设备更新改造”、“规模以上工业企业数字化研发设计工具普及率、关键工序数控化率分别超过90%、75%”。

海外方面，受俄乌冲突、加息周期、卫生事件反复等不利因素影响，2022-2024 年欧美制造业整体呈现偏冷状态，对钨品实际消费偏弱。随着美联储开启降息周期、资金成本下移，以德国为代表的欧元区国家财政纪律松绑，海外制造业有望迎来复苏。据JPM，2025 年2 月，全球制造业PMI 为50.6%，较上月上升0.5 个百分点，连续2个月处于扩张区间，为2024 年7 月以来最高水平。德国制造业PMI 上升至近两年最高水平，印巴制造业PMI 高位运行，中国重回扩张区间。综合看，我们认为国内外政策端均有积极发力，库存低位为产销提供空间，全球制造业或延续弱修复状态，带动钨硬质合金消费平稳增长。

钨材包括钨棒、钨丝、钨板、钨条等，光伏装机提升带动钨丝产销。钨材即钨金属材料，种类繁多，凭借着优质的物理及化学性质，钨材在电子电力、机械加工等多个工业领域得到广泛使用。据安泰科数据，2023 年钨材消费量达到15,000 吨，同比增加15%。钨材包括钨棒、钨丝、钨板、钨条等。传统需求中，钨丝是钨材最常见的形式，由于具备高熔点、高电阻率等特点，钨丝可用于制造白炽灯、电子元件等的加热元件等。近年来，钨丝受光伏需求带动产销两旺，成为钨品增速最快的领域之一。

金刚线为光伏硅片生产核心耗材。目前主流硅片生产流程包括：晶体生长→单晶硅棒截断→硅棒检验→硅棒切磨→硅棒粘胶→硅棒切片→硅片清洗→硅片分选包装等。其中，金刚线为硅棒截断、切片的关键耗材。金刚线是一种用于晶硅等硬脆材料切割的重要工具。它主要由母线、金属镍层和金刚石颗粒三部分构成。母线为金刚线提供基础支撑，金属镍层则起到粘结金刚石颗粒的作用。根据母线材质的不同，目前光伏用金刚线主要分为高碳钢丝金刚线和钨丝金刚线。

“大尺寸”与“薄片化”为光伏硅片确定性趋势，对金刚线强度、线径提出更高要求。

在光伏行业向平价上网迈进的过程中，提高组件输出功率、降低生产成本是光伏企业必须应对的课题，持续推进晶体硅片向大尺寸化和薄片化发展是有效措施之一。大尺寸硅片产品增加了硅片面积，可提升光伏组件的发电功率；而薄片化可有效减少硅材料消耗和降低晶体硅太阳电池成本。为配合硅片向大尺寸化和薄片化的发展，金刚线切割的发展将朝着高强度和细线化的方向发展。强度方面，高强度金刚线能实现更快速切割的同时减少断线率。细线化方面，更细的线径义味着更小的切割损耗，可大幅提高出片率，减少硅料损失，节约切割成本。综上，高密度、高耐磨、细线化是金刚线的发展趋势。

钨丝替代逻辑：成本与性能的综合考量。对于同一种母线材料而言，线径与强度存在“Trade-off”，即更低的线径往往导致强度不足、断线率提高、切割质量差等问题。传统碳钢金刚线已逼近36μm 的产业化极限，而钨丝凭借更细的线径（（产业化极限24-25μm）、更高的破断力（同规格碳钢丝1.2-1.3 倍）、更高的抗拉强度以及优异的耐磨损、耐腐蚀特性，能够适配硅片薄片化切割高速化的需求，同时减少硅料损耗成本。因此，钨丝母线是硅片“大尺寸”与“薄片化”趋势下的必然选择。随着以厦门钨业为代表的先发企业完成钨丝商业化生产，钨丝母线加速渗透，至2024 年渗透率或达到30%。2024年下半年起，由于光伏增速下滑、硅料产能过剩以及金刚线龙头跟进降价的背景下，钨丝在节省损耗方面的性价比被边际削弱，替代进程略有受阻。我们认为，硅料价格周期性波动并不影响钨丝替代的底层逻辑：钨丝的高破断力与低线耗为硅料大尺寸、薄片化趋势下降本刚需；传统金刚线龙头如美畅股份、高测股份已跟进接入钨丝技术路径，同时以厦门钨业为代表的龙头企业不断降价，钨丝性价比与渗透率将进一步提升。

钨在化工行业的应用涵盖催化剂、染料、润滑剂及半导体材料等领域，近年需求稳定。

钨在化学工业中具有广泛的应用，涉及到催化剂、耐腐蚀材料、化学机械加工、化学合成和核工业等领域。在催化剂方面，二硫化钨在石油催化剂领域被广泛应用于加氢、脱硫、聚合、重整、水化、脱水和羟基化等过程中，具有良好的热稳定性和化学稳定性；磷钨酸、磷钼酸和硅钨酸等杂多酸在酯化、烷基化等有机合成中表现出高活性和选择性，广泛用于精细化工。在纺织领域，钨酸可用于媒染剂、颜料、染料、油墨，因其高密度，还可用作织物加重剂或织物助剂；由钨酸、硫酸铵、磷酸铵等组成的混合物可用于纤维的防火和防水。在集成电路领域，六氟化钨是半导体制造中的关键材料，在化学气相沉积（CVD）工艺中形成钨薄膜，提升芯片互连导电性和抗电迁移能力，适用于超大规模集成电路。国内钨化工需求相对稳定，近五年稳于2500-2700 吨量级。

六氟化钨为半导体芯片成膜环节关键材料。六氟化钨化学式为WF6，常温常压下为无色气体，属于电子特种气体，是目前钨的氟化物中唯一稳定并被工业化生产的品种。因其优良的电性能，六氟化钨主要应用在集成电路（存储芯片与逻辑芯片）制造的化学气相沉积工艺中，即通过沉积和堆叠制成大规模集成电路中的导电膜和金属配线材料。成膜环节对半导体器件的性能、可靠性和集成度起着决定性作用。

存储芯片龙头寻求钼作升级材料，或引致六氟化钨产销萎缩。当前六氟化钨技术路径已接近降低层高的物理极限，使用钼可以将层高进一步降低30%~40%，降低NAND 的延迟，从而带来传输速度、存储密度和耐用性等方面实现显著提升。2024 年7 月，据TheElec获悉，三星在其第9 代V-NAND 的化学气相沉积工艺应用钼。除三星电子外，SK 海力士、美光和Kioxia 等公司也计划在其NAND 生产中采用钼。此外，除了NAND，钼前驱体也有望用于DRAM 内存和逻辑芯片。下游工艺路径迭代或引致对六氟化钨需求下滑，但考虑到目前产品尚处于市场导入期，技术扩散与普及尚需时日，且钼品成本显著较钨品更高，后期或主要用于中高端存储芯片中，对六氟化钨需求冲击或趋于平滑。

钨的高熔点、高密度、高硬度等特点使其在军事领域有着广泛的应用。2024 年全球军品及航空航天用钨约占总需求17%。在常规军需品中，钨多用于制造穿甲弹、预制破片、导弹战斗部、坦克装甲、配重块等。在导弹、航空航天领域，由于钨具有高熔点、高密度、高强度、大硬度、低热膨胀系数、良好化学稳定性和耐腐蚀性等特点，因而适合生产各种耐高温零部件，如发动机燃烧室、喷嘴、导向器、涡轮盘、尾喷口等部件。钨因其在常规武器及尖端军品领域的泛用性与不可替代性，故被冠以“战争金属之王”，亦构成钨品“战略属性”的需求底层逻辑。历史来看，上世纪历次钨价大幅上涨多由战争驱动，如一战、二战、朝鲜战争、越南战争等，突发性军需采购易催生钨价短时脉冲。

地缘冲突常态化、久期化，全球军费支出增长驱动军品钨需求。2014 年克里米亚事件后，全球主要军事体开启军扩进程。据世界银行数据，美国、中国、欧盟、俄罗斯军费开支自2015 年起呈现逐年上行趋势，2015-2023 年复合增速达5%；2022 年俄乌冲突爆发后，俄罗斯、欧盟军费开支大幅增加。进入2025 年，四大军事体有如下部署：

➢ 美国：2025FY 美国军费开支预算约8500 亿美元，同比增长4%。美国总统特朗普上台后，有义削减军费开支，并向俄罗斯提议削减50%军事预算；五角大楼提议在未来五年内每年削减8%的预算（每年约500 亿美元），但优先考虑从无人机和潜艇到南部边境军事援助等17 个领域；该预算削减事项将在2026FY 预算申请中体现。

➢ 中国：2025 年军费开支预算约1.81 万亿人民币，同比增长7%，预算增幅连续三年持平，继续高于5%预期GDP 增速，占GDP 比重预计维持在1.5%以内。

➢ 俄罗斯：2025 年军费预算维持增长，达13.5 亿卢布/1,560 亿美元，同比增长7%；俄乌冲突难言降温。

➢ 欧盟：2024 年欧盟军费开支约3,260 亿欧元，并计划2027 年以前增加1,000 亿欧元。

特朗普上台后，美国对欧洲安全保障问题上全面收缩，并敦促北约成员国（“将最低国防开支承诺从占GDP 的2%提高到5%”。2025 年3 月，欧盟委员会主席乌尔苏拉·冯德莱恩宣布了一项名为“重新武装欧洲”的8000 亿欧元国防支出计划，旨在降低对美国军事保护的依赖。

我们认为：（1）俄乌冲突短期延续，俄罗斯方面难言军费削减。（2）美国军费开支存在削减预期，但前期更多来自“挤水分”，降低非必要性开支、腐败与调整军备采购结构；中期或来自欧洲等地区的军事收缩，该部分将由当地国家增加国防支出予以对冲；后期或来自战略核武器削减，该事项需要中美俄三国协同进行。综合来看，我们认为美国军费开支削减对钨品实际需求影响相对有限。（3）由于美国战略收缩，欧洲或大幅增加军费开支以填补美国缺位，短期推升钨品备货、补库需求。（4）中国在军费开支方面延续克制与独立性，国内军品对钨需求平稳增长；同时欧洲军扩或部分增加对中国军品采购，钨可以成品形式对外出口，或增加中间品加工环节刀具需求。

中国对钨品出口实行严格的资质管理，企业需满足多项条件并申请资质后方可开展出口业务。根据商务部2023 年第49 号公告，钨品出口国营贸易企业，需满足银行授信额度不低于2 亿元，通过ISO9000 系列质量体系认证、ISO14000 系列环境管理体系认证、合规生产等条件。截至2025 年底，国内共有15 家企业具备出口资质，其中中钨高新、厦门钨业、江钨集团均有多家子公司具备出口资质，实际具备出口资质的主体仅9 家。除等四家A 股上市钨企业及江钨集团外，具备出口资质企业有：原计划上市的海盛钨业、四川国资、中化集团、湖南黄金控制的贸易公司。

近年钨品出口呈下滑趋势，出口产品以基础冶炼加工品为主。从出口量来看，中国近年钨品出口（（不含刀具及钨灯）呈现下滑趋势，2024 年出口1.7 万吨，同比-6%，跌幅有所放缓，绝对量接近2020 年水平。从结构来看，中国主要出口钨品形式为碳化钨、三氧化钨、钨粉、钨铁等基础冶炼加工品，碳化钨出口占比接近1/4；合金制品出口尚低，未锻轧及锻轧钨合计出口占比约12%。从出口去向来看，中国钨品主要出口至日韩，分别占比26%、21%，美国出口占比11%，位列中国第三大出口国。

受制于国内出口管制扰动，2025 年2 月钨品出口受到明显限制，当月出口量仅438 吨，显著低于去年月均1,400 吨水平，碳化钨、钨粉、氧化钨等产品出口显著收窄。

深加工出口方面，2024 年刀具延续增势，超硬材料工具同比高增。刀具出口：2024 年经镀或涂层的硬质合金制的金工机械用刀、片及其他硬质合金制的金工机械用刀及片合计出口量达3495 吨，同比+8%，主要出口至俄罗斯、印度、德国。超硬材料工具出口：中国超硬材料制工作部件的钻孔、镗孔、铰孔及其他工具出口同比高增，2024 年出口量达1.3 万吨，同比大增27%，主要出口至美国、俄罗斯、德国。从集中度来看，刀具出口东道国相对集中，CR3 达到52%，超硬材料工具则相对分散，CR3 为30%。

美国对来自中国的未锻轧钨、锻轧钨及其他钨制品加征25%进口关税。2024 年12 月11 日，美国基于所谓301 调查，决定自2025 年1 月1 日对来自中国的未锻轧钨、钨材（条、杆、型材、板带箔）及其他钨制品加征25%进口关税。此前，三者分别适用6.6%、6.5%、3.7%关税税率。从产品结构来看，美国向中国主要进口偏钨酸铵、钨粉、碳化钨粉等基础粉末制品，此次加征关税并未针对进口主产品。2024 年中国对外出口未锻轧材、钨材、其他钨制品中，出口至美国比例分别为20%、7%、29%，位列第二、第三、第一大出口东道国。美国加征关税预计对中国钨品出口形成负向扰动，美国需求方或寻求日韩替代或转口贸易。

为反制美国关税行为，2025 年2 月4 日商务部发布关于钨、碲、铋、钼、铟相关物项的出口管制，出口经营者出口上述物项需向国务院商务主管部门申请许可，自公告发布之日起生效。具体钨品管制物项为：APT，氧化钨，碳化钨，钨铜合金，钨银合金，高密度、高强度钨镍铁/铜合金，相关技术。

此次出口管制为地缘对抗在资源贸易层面的反映，也是前序金属出口管制措施的延续。

此前，2023 年7 月、2024 年8 月商务部分别公告对锗镓、锑金属出口管制；12 月3 日明确禁止镓、锗、锑、超硬材料相关两用物项对美国出口。本轮出口管制涉及金属品种广泛，具体至钨品，主要针对与大规模杀伤性武器运载工具相关（1C1XX）与常规武器相关（1C0XX）钨品进行管制，多为初级加工品及军工、半导体、光学器件、核物理等前端领域必须材料，且暂未对刀片、钨丝等精深加工品进行管制。管制扩大化义在反制此前美国对华加征关税政策，即期政策落地或对国内企业出口产生一定扰动，导致海外收入确认时点后移。后续管制放松进度尚需关注中美关税谈判进展。