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消费电子领域：折叠机转轴率先使用3D打印技术
• 消费电子行业是3D打印技术的重要应用场景之一。随着消费电子产品设计的日趋复杂化，以及品牌商对减重、减薄、环境和成本优化的诉求，3D打印技术与这些需求的匹配度极高。例如，折叠屏手机的铰链、手表和手机中框等精密零部件。
• 2025年2月13日，OPPO在滨海湾园区举办天穹架构技术发布会，推出全球最薄折叠旗舰OPPO Find N5，其核心之一的铰链系统直接决定了折叠屏手机的耐用性、折痕控制和整体手感。铂力特承担了天穹铰链主要结构件——翼板与外转轴中框的制造任务。作为OPPO Find N5 设计的核心之一，铰链系统直接决定了折叠屏手机的耐用性、折痕控制和整体手感。在OPPO Find N5的研发过程中，铂力特凭借先进的金属3D打印技术，承担了天穹铰链主要结构件——翼板与外转轴中框的制造任务。
• 3D打印能够实现高集成度并减少装配，把近百个零件的组件变成一个大零件，这对于折叠屏手机铰链复杂结构件尤为重要。这些复杂结构件往往需要多个零件精准对位，设计难度高，模组组装技术工艺复杂。而金属3D打印技术可以将这些复杂的结构件整合为一个或少数几个零件，从而降低了设计和制造难度，提高了生产效率，同时还提升了手机在折叠状态下的厚度控制和减重效果。
• 2023年以来，苹果多次尝试金属3D打印技术，例如曾探索使用该技术制造Apple Wat chUltra。2H24至今，苹果频繁发布增材制造相关的硬件领域招聘信息，包括Model Maker-MetalAdditive 3D Printing Specialist、ManufacturingDesign Engineer-Additive Manufacturing 等，工作地点包括桑尼维尔、上海等。此外，根据产业链消息，苹果折叠机因轴承要求薄，中框要求镂空设计复杂，两者可能均需用到3D打印技术。
• 此外，Apple在MacBook Pro M4发布会上重点介绍了3D打印，这凸显了增材制造的多功能性及其在更广泛行业应用的潜力。除了快速成型之外，3D打印还能让公司生产最终用途部件、减少材料浪费并实现更高程度的定制化。与Kind Designs的合作为这一叙述增添了新的维度，展示了如何利用AM来保护环境和提高社区复原力。
• 苹果提出了“Apple 2030”，旨在到2030年实现整条价值链碳中和的远大计划，增材制造是苹果ESG计划的重要一环。航空航天领域3D打印应用较为成熟
• 3D打印的大规模应用正在改变航空航天行业的制造模式。在航空航天领域，由于零部件形态复杂、传统工艺加工成本高及轻量化要求等因素，增材制造已发展成为提升设计与制造能力的一项关键核心技术，其利用逐层堆积的原理，能够实现任意复杂构件成形与多材料一体化制造，突破了传统制造技术对结构尺寸、复杂程度、成形材料的限制。从大尺寸复杂零部件的精准打印到创新材料的高效制造，从无人机和发动机部件到卫星组件，再到飞行器结构件、工具和夹具的制造应用，3D打印技术在航空航天制造领域拥有广泛应用前景。根据Mordore Intelligence预计，2024年全球航天航空3D打印市场规模达到41亿美元，预计将以CAGR 15%增长至2029年，达到82亿美元。
• 2023年3月，全球首枚“全3D打印火箭”发射，虽未能进入轨道，但火箭发射成功，证明了3D打印大规模合并零件制造的安全可行性。该公司采用3D打印技术开发和制造火箭的最大特点是，通过大规模合并零件，极大简化火箭制造环节，缩短加工周期，实现火箭高效制造。通过这种模式，Relativity Space将零件数量从传统的100000个大幅减少到大约1000个，最大限度减少了潜在故障点，能够在60天内打印和组装一枚火箭，而传统火箭通常需要18个月。例如C919的多个关键部件如发动机喷油嘴、机头钛合金主风挡整体窗框、中央翼缘条、舱门复杂件等均采用3D打印技术进行生产。
汽车领域：轻量化和复杂几何设计，3D打印渗透汽车制造
• 轻量化制造已经成为了汽车产业发展的重要方向，而3D打印技术的出现及应用，让汽车轻量化制造的目标变得更容易实现。其次，3D打印在生产夹具、模具等环节具备显著的成本优势，可按需生产，降低对昂贵工具和原材料的依赖。此外，在汽车售后市场，3D打印不仅可以帮助修复一些经典老车损坏的零部件，也可以满足用户定制化的需求，打破汽车定制化带来的高昂的成本和漫长的等待的桎梏。
• 根据Precedence Research的数据，2024年全球汽车3D打印市场规模达到33.6亿美元，并将在2034年突破256.1亿美元，CAGR达到22.53%。
• 从技术来看，2023年，立体光刻（SLA）技术因其高精度和光滑表面的制造能力占据重要地位，适用于生产需要复杂细节的小批量零件。同时，选择性激光烧结（SLS）技术以最高的复合年增长率快速崛起，它能够直接生产功能性部件，并显著提升汽车零件的强度与耐用性。
• 从材料来看，金属材料（如钛合金、铝合金和钢）在汽车3D打印中占据主导地位，凭借其高强度、耐用性和导热性，广泛用于发动机、底盘和框架等关键部件。相比之下，塑料材料领域（如PLA和ABS）正处于快速增长阶段，因其轻量化和低成本特点，被用于制造仪表板、内饰装饰件和连接器等非关键零部件。
• 在应用方面，2023年汽车3D打印的核心应用集中在原型设计和工具制造。展望2024年至2034年，研发和创新模型的创建将进一步推动快速成型技术的普及。
