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报告链接：中国风电市场发展现状、趋势与投资前景预测调研分析报告（2026版）

2026年上半年，我国风电产业进入精细化与场景化的深度迭代阶段，全产业链多点突破、协同进阶，持续拓宽风电开发边界，进一步推动度电成本降低，同时筑牢自主可控能力，稳固了我国在全球风电技术领域的领跑地位。

一、海上风电机组分析

2026年上半年，我国海上风电形成固定式超大容量机组+漂浮式多技术路线实证的二元发展格局，后者则是突破重点。在固定式海上风电机组方面，我国实现了20MW风电机组在海上机位点的安装与并网，从而推动我国商业化海上风电机组的最大容量由16MW级一举跃升至20MW级。

2月5日，金风科技联合三峡集团研制的全球首台20MW海上风电机组，在福建海域顺利并网，从而成为当时全球海上环境并网运行的最大容本刊｜赵靓量固定式海上风电机组，并实现了关键部件100%国产化与全产业链自主可控。该机组的风轮直径达到300m，单机年发电量突破8000万kWh；相较16MW机型，其可减少25%的机位点；结合高效叶片与智能控制技术，其发电效率提升了5%，综合度电成本下降5%~8%。在下一代更大型风电机组技术的储备上，运达股份取得新进展。1月，其26~28MW超大型海上整机项目获批浙江“尖兵领雁+X”专项，重点攻关超长柔性叶片、智能感知控制、轻量化传动系统核心技术，为后续超大型海上机组迭代、深远海连片开发筑牢技术根基。漂浮式风电机组的技术研发，更多的是在探索不同的技术路线，从而形成差异化的场景适配与技术验证。

5月，三峡集团“三峡领航号”16MW半潜式漂浮式平台在广东阳江安装完成，应用了国产聚酯纤维系泊缆、主动压载姿态调节系统、66kV新型动态海缆三大首创技术，解决了半潜式平台风浪稳定性、深海系泊安全、水下输电可靠性等挑战。同时，“三峡领航号”也是当时全球已实现海上机位点安装的最大容量漂浮式风电机组。同月启动建设的国家电投“图强号”20MW漂浮式机组，创新采用了钢混组合基础结构，通过预应力预埋节点优化结构配比，大幅减少用钢量、压缩建设成本，搭配独创“静对动”波浪补偿安装技术，破解漂浮式风电机组海上动态安装难题。它在进一步刷新全球漂浮式风电机组单机容量纪录的同时，也兼顾了经济性与施工可行性。

6月，华能“睿风号”17MW直驱型漂浮式风电机组示范工程落地，填补了大容量直驱型漂浮式风电技术的空白，是全球最大的直驱型漂浮式机组。同月出港前往海上机位点安装的中国海油“海油安澜号”，则是国内首个张力腿（TLP）漂浮式示范装备，运用了高强度的钢缆张力锚定体系，具备较高的稳定性和长寿命设计，以适配海上油气融合开发场景。

二、陆上风电机组分析

2026年上半年，陆上风电技术的迭代主要围绕两条主线推进：一是机组大型化，通过单机容量升级，实现大基地项目降本增效；二是环境高适配化，针对极端工况进行专项攻关，打破传统风电开发的地域限制。在陆上机型大型化方面，6月，中船科技实现了其15MW双馈陆上机型的下线。该机型依托模块化平台，可实现13~16MW功率柔性调节，适配不同风能资源禀赋区域。其采用的超大风轮大幅提升了机组的捕风能力，与传统10MW主流机型相比，其发电量增加10%以上。该机型的单机容量相比10MW机型更大，使机位点数量减少35%，从而有效降低了征地、基建、运维综合成本。针对超高海拔区域，明阳智能于4月实现了其5500m专用机组的下线，主要针对性地破解青藏高原低压、缺氧、强紫外线辐射、极端温差、强沙尘等严苛工况难题，通过定制气动套件与系统优化，实现机组综合可靠性提升20%，确保超高海拔风电稳定运行。

三、机组零部件分析

2026年上半年的风电零部件技术创新，集中在叶片的绿色低碳升级与塔架结构的极限突破，同时超大兆瓦核心铸件也实现了国产化突围，进一步填补了产业链空白。针对传统热固性叶片回收难、污染重、成本高的行业挑战，明阳智能在1月完成了MySE23X全球首款可回收碳纤维叶片下线。该叶片依托常温常压降解技术，可实现碳纤维与树脂高效分离、核心材料完整循环复用，为风电装备绿色低碳发展提供核心方案，同时为国产装备出海提供绿色认证支撑。时代新材则在5月完成了110m全可回收叶片的投产。其采用碳玻复合结构与全体系可解离绿色材料，兼顾轻量化、高刚度与可回收性，实现了退役叶片高效资源化利用，推动着风电产业循环经济落地。风电塔架技术在过去的6个月中持续突破高度与工艺限制，最大化挖掘高空优质风能。3月开工的亚洲最高200m预应力构架式风塔，刷新了陆上构架式风塔高度纪录，通过超高塔架设计捕捉高空稳定风能资源，显著提升了陆上低风速区域的发电效益。6月，明阳智能144m超大直径分片式塔筒完成了吊装，其底部直径达到9m，模块化分片结构也解决了超大塔筒公路超限运输难题。在超大容量风电机组的核心铸件国产化方面，5月下旬，大连重工成功交付25MW海上风电机组的轮毂铸件，并通过验收，标志我国20MW以上超大型海上核心铸件制造技术已经成熟。